В Новосибирской области в нацпроекте участвуют 77 крупных предприятий с общей численностью персонала более 20,5 тысячи человек и суммарной выручкой более 140 млрд рублей. Координирует реализацию национального проекта в регионе министерство экономического развития Новосибирской области. Адресную поддержку новосибирским предприятиям в рамках нацпроекта оказывают Федеральный и Региональный центры компетенций.

«Сегодня в национальном проекте принимают участие не только предприятия «старого» образца, но и новые, инновационные компании, которые, казалось бы, открылись недавно и имеют современное оборудование. Компании-участники получают возможность не только повысить производительность труда, но и получить льготные кредиты по ставке 1-3% годовых через Фонд развития промышленности», - отмечает министр экономического развития Новосибирской области Лев Решетников.

В ходе реализации проектов в среднем время протекания процессов на предприятиях снизилось на 40%, выработка увеличилась на 60%, а незавершенное производство снизилось на 61%. В рамках нацпроекта прошли обучение около 2 тысяч сотрудников новосибирских предприятий, подготовлены почти 60 инструкторов бережливого производства, которые могут тиражировать полученные навыки на своих предприятиях.

В министерстве экономического развития Новосибирской области назвали пять компаний-участников национального проекта «Производительность труда», которые показали одни из самых интересных результатов в 2022 году.

«Компания Металл Профиль Восток»

Для оптимизации собственники новосибирского производителя кровельных и фасадных материалов выбрали линии по производству профлиста, металлочерепицы и плоского листа. На эту продукцию приходится 65% выручки компании. За полгода удалось увеличить выработку на потоке на 72% и снизить время протекания процесса производства на 42%.

«Во время диагностики выявили возникновение простоев на линиях из-за несвоевременного обеспечения сырьем. Транспортировщик, который выполнял эту работу, был сильно загружен и не успевал. Нашли решение — внедрили программу, фиксирующую местонахождение сырья на оперативном складе. Был прописан алгоритм, закуплены сканеры, очередь для каждой линии выводится на монитор в цехе и отслеживается в онлайн-режиме», — пояснил генеральный директор ООО «Компания Металл Профиль Восток» Юрий Ефремов.

В ходе внедрения инструментов бережливого производства в компании справились с простоем оборудования: исключили вспомогательные операции, например, упаковку из основного процесса работы операторов и выделили для этого специального сотрудника.

Компания ООО «Ависта Модуль Инжиниринг»

Предприятие, оказывающее комплексные услуги по проектированию, производству, комплектации, доставке и строительству быстровозводимых зданий всего за полгода со старта проекта сократило время изготовления элементов здания на 41% (с 68 до 40 минут), при этом выработка на участке сварки выросла на 74%. Подобный результат достигнут за счет повышения эргономики рабочих мест, управления запасами и организации поточного производства.

 «Участие в проекте позволило нам по-новому оценить эффективность внутренних процессов и в частности организацию работы на различных участках. Например, существенную долю рабочего времени сварщики и монтажники тратили на поиск и транспортировку материалов, а не на выполнение производственных операций, приносящих пользу. Мы подошли к организации рабочего процесса с позиции полезности и кардинально пересмотрели принципы работы производственных участков, по сути перейдя на конвейерную сборку», — комментирует Управляющий ООО «Ависта Модуль Инжиниринг» Евгений Скородумов.

Компания реализует проект с расширенной поддержкой экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК), что предполагает внедрение улучшений на двух производственных потоках. 

Новосибирский завод резки металла (НЗРМ)

Новосибирский завод резки металла вошел в проект «Производительность труда» с ключевой задачей: оптимизации производственного и технологического процесса на линии плазменной резки, увеличения выпуска продукции для одного из ключевых партнеров.

В процессе диагностики инженерами и технологами предприятия совместно со специалистами ФЦК определены ключевые проблемы – потери времени на этапах производства и перемещения продукции между участками. В результате внедрения решений и инструментов «Системы 5С» и принципов бережливого производства, время на перемещение между участками, переналадку оборудования и отгрузку продукции существенно сократилось, что позволило увеличить производительность на 25%.

Дмитрий Пальчик, заместитель директора по производству ООО «НЗРМ»: «В результате пересмотра принципов и последовательностей операций по переналадке, разработке и внедрению стандартов плазменной резки, а также подачи листов для обработки, удалось существенно сократить время простоя оборудования. Что и принесло результат – помимо увеличения выпуска готовой продукции, так же сократилось и времени протекания процесса на 26%».

 «Аэросервис»

В результате перенастройки производственных процессов на заводе компании «Аэросервис» (производитель продукции «ТИОН») оптимизировали участок сборки канального оборудования (система обеззараживания и очистки воздуха), которая встраивается в вентиляцию медучреждений и является наиболее востребованной на рынке медицинского оборудования. Продукция поставляется в том числе по госконтрактам.

Специалисты предприятия и Регионального центра компетенций провели диагностику всех процессов от склада сырья до склада готовой продукции, выявили резервы для оптимизации, определили проблемы, помогли снизить потери. По результатам нацпроекта в компании выработка выросла на 23%, время протекания процесса снизилось на 20%.

«Участие в нацпроекте «Производительность труда» для нашей компании – стратегический шаг. Мы искали возможности оптимизировать процессы, сократить потери, повысить производительность именно с использованием инструментов бережливого производства. За эти полгода наши сотрудники смогли получить знания и практический опыт, а некоторые повысили квалификацию в рамках программы «Лидеры производительности», – говорит директор производства, снабжения и логистики ООО «Аэросервис» Алексей Лебедев.

«Вега-Абсолют»

Производитель высокотехнологичного оборудования для видеомониторинга, телеметрии, мониторинга транспорта и «Интернета вещей» компания «Вега-Абсолют» за счет участия в национальном проекте «Производительность труда» нарастила объем выпускаемой продукции на 10%. В качестве пилотного потока компания выбрала производство счетчиков импульсов, которые используются для сбора показаний с приборов учета коммунальных ресурсов и промышленного оборудования (водо-, электро-, теплосчетчики).

«За счет переноса месторасположения одного из цехов и дополнительных складов в компании сократили перемещения сотрудников и продукции более чем на 200 метров. Кроме того, в процессе работы над проектом «Вега-Абсолют» закупила роботов, которые перемещают комплектующие и полуфабрикаты между участками. За счет этого у сотрудников освободилось 48% времени, которое раньше тратилось на перемещение полуфабрикатов — около 30 минут в день, а теперь будет использоваться для интеллектуальной работы, — рассказала руководитель Регионального центра компетенций Камилла Волосская. 

«Мы изначально сопротивлялись участию, потому что три года работаем в соответствии с требованиями международной системы менеджмента качества и скептически относились к тому, что нам могут еще рассказать. Спустя полгода работы с Региональным центром компетенций мы увидели эффект от проведенных работ и предложений наших сотрудников: сократилось время простоев и на 10% увеличилась производительность», – говорит заместитель генерального директора по качеству ООО «Вега-Абсолют» Дмитрий Красников.

После анализа полученных результатов руководители всех компаний заявили, что планируют распространять полученный опыт на другие цеха и подразделения.